Меры предосторожности при литье под давлением TPE и TPR

Необходимо очистить ствол перед инъекцией

Перед тем, как только что приобретенная термопластавтомат будет использован в первый раз, или когда необходимо заменить продукт, будет изменено сырье, изменится цвет или будет обнаружено, что пластик разложился в процессе производства, цилиндр термопластавтомата нужно почистить или разобрать.

В чистящем цилиндре обычно используется метод очистки нагревательного цилиндра. В чистящих средствах обычно используется пластмассовое сырье (или переработанные пластмассовые материалы). Для материала TPR переходный чистящий материал может быть заменен новым обрабатываемым материалом.


Температура литья под давлением TPR

В процессе литья под давлением точность установки температуры является ключом к внешнему виду и характеристикам продукта. Ниже приведены некоторые предложения по настройке температуры во время обработки TPR и литья под давлением.

Температура в зоне подачи должна быть достаточно низкой, чтобы избежать засорения отверстия подачи и выхода увлеченного воздуха. Чтобы улучшить состояние смешивания при использовании маточной смеси цвета, температура в переходной зоне должна быть установлена ​​выше точки плавления маточной смеси цвета. Температура в зоне, ближайшей к форсунке, должна быть близка к желаемой температуре плавления. Таким образом, после тестирования обычные диапазоны настройки температуры продуктов в каждой зоне следующие: температура цилиндра составляет от 160 до 210 градусов по Цельсию, а для сопла - от 180 до 230 градусов по Цельсию.

Температуру формы следует устанавливать выше, чем температура конденсации зоны впрыска, что позволит избежать загрязнения формы влагой и появления полос на поверхности изделия. Более высокая температура пресс-формы обычно приводит к увеличению продолжительности цикла, но может улучшить внешний вид сварочных линий и изделий. Следовательно, диапазон температуры пресс-формы должен составлять от 30 до 40.

Заполнение, выдержка под давлением и охлаждение формы

В процессе формования продукта в полость формы, если производительность заполнения продукта неудовлетворительна, давление упадет слишком сильно, время заполнения слишком велико, заполнение не будет полным и т. Д., Так что продукт есть проблемы с качеством. Чтобы улучшить характеристики наполнения продукта во время формования и улучшить качество формованного продукта, обычно можно учитывать следующие аспекты:

1) Сменить товар;

2) Изменить положение ворот;

3) Измените давление впрыска;

4) Измените геометрию детали.

Как правило, управление давлением впрыска делится на управление давлением первичного впрыска, давлением вторичного впрыска (удерживающее давление) или более чем тремя давлениями впрыска. Выбор времени переключения давления очень важен для предотвращения чрезмерного давления в форме, предотвращения высыхания или отсутствия материала и т.д. этап проведения.

Если давление и температура одинаковы каждый раз при переключении с удерживающего давления на стадию охлаждения продукта, удельный объем продукта не изменится. При постоянной температуре формования наиболее важным параметром, определяющим размер продукта, является давление выдержки, а наиболее важными переменными, влияющими на допуск на размер продукта, являются давление выдержки и температура. Например: после заполнения формы давление выдержки сразу снизится. Когда поверхностный слой достигнет определенной толщины, удерживающее давление снова возрастет. Таким образом, низкое усилие зажима может быть использовано для формирования больших толстостенных изделий и устранения кратеров и вспышек.

Давление выдержки и скорость обычно составляют 50% ~ 65% от максимального давления и скорости, когда пластик заполняет полость формы, то есть давление выдержки примерно на 0,6 ~ 0,8 МПа ниже давления впрыска. Поскольку удерживающее давление ниже, чем давление впрыска, нагрузка на масляный насос в течение значительного времени удержания невелика, срок службы твердотопливного насоса увеличивается, а также снижается энергопотребление двигателя масляного насоса.

Определенное дозирование настраивается заранее, так что ближе к концу такта впрыска на конце шнека все еще остается небольшое количество расплава (буферное количество), и дополнительное давление впрыска (вторичное или третье давление впрыска) применяется в соответствии с ситуация наполнения в форме. Добавьте немного растопления. Таким образом можно предотвратить опускание продукта или можно отрегулировать степень усадки продукта.

Время охлаждения в основном зависит от температуры расплава, толщины стенок продукта и эффективности охлаждения. Кроме того, твердость материала также играет важную роль. По сравнению с очень мягкими сортами более твердые сорта быстрее застывают в форме. Если охлаждение выполняется с обеих сторон, время охлаждения требуется на 0,100' толщина стенки обычно составляет от 10 до 15 секунд. Инкапсулированные продукты потребуют более длительного времени охлаждения, поскольку их можно эффективно охлаждать за счет меньшей площади поверхности. Требуемое время охлаждения на 0,100' толщина стенки будет примерно от 15 до 25 секунд.

Влияние условий процесса литья под давлением

1. Неполное литье пластика.

(1) Неправильная регулировка подачи, недостаток материала или избыток материала.

(2) Давление впрыска слишком низкое, время впрыска короткое, плунжер или винт возвращается слишком рано.

(3) Скорость впрыска низкая.

(4) Температура материала слишком низкая.

2. Переполнение (мигание)

(1) Давление впрыска слишком высокое или скорость впрыска слишком высокая.

(2) Избыточный объем подачи вызывает мигание.

(3) Слишком высокая температура цилиндра и сопла или слишком высокая температура пресс-формы снизят вязкость пластика и увеличат текучесть, что приведет к появлению мерцания при условии плавного впрыска.

3. Серебряные полосы, пузыри и поры.

(1) Температура материала слишком высока, что вызывает разложение.

(2) Давление впрыска невелико, а время выдержки давления короткое, так что расплав не прилипает к поверхности полости.

(3) слишком высокая скорость впрыска, что приводит к разложению расплавленного пластика в результате сильного сдвига, что приводит к разложению газа; скорость впрыска слишком мала для заполнения полости вовремя, что приводит к недостаточной поверхностной плотности продукта для образования серебряных полос.

(4) Недостаточное количество материала, слишком большая подушка подачи, слишком низкая температура материала или слишком низкая температура формы будут влиять на течение и давление формования расплава, что приводит к образованию пузырьков.

(5) Когда шнек предварительно отформован, противодавление слишком низкое, а скорость слишком высокая, из-за чего шнек возвращается слишком быстро, и воздух легко выталкивается к передней части цилиндра вместе с материалом.

4. Выгоревшие темные линии

(1) Температура ствола и сопла слишком высока.

(2) Давление впрыска или обратное давление пластика слишком высокое.

(3) Скорость впрыска слишком высокая или цикл впрыска слишком длинный.